Der End-of-Line-Tester ist die letzte Verbindung zwischen einem Verarbeitungsfehler und dem Kundenstandort. Seine Abdeckung bestimmt, welche Defekte entkommen, und seine Grenzen bestimmen, wie viele gute Einheiten unterwegs zurückgewiesen werden.
Bei beiden handelt es sich eher um Entwurfsentscheidungen als um Einstellungen, und beide werden normalerweise zu spät getroffen, um gut umgesetzt zu werden.
Die Abdeckung folgt den Fehlermodi, nicht der Bequemlichkeit
Die Sequenz sollte auf der Grundlage dessen erstellt werden, was bei der Montage schief gehen kann, und nicht auf der Grundlage dessen, was einfach zu messen ist. Ein Tester, der bestätigt, dass das Gerät hochfährt und kommuniziert, wird ein Ladegerät mit einem falsch gecrimpten Erdungsleiter passieren.
Das Ableiten der Abdeckung aus der Prozessfehleranalyse und nicht aus einer generischen Funktionsliste macht den Tester zu einer Kontrolle und nicht zu einer Formalität.
Identität zuerst
Durch die Erfassung der Seriennummer vor jeder Messung ist jeder nachfolgende Messwert zuordenbar, auch die Messwerte von ausgefallenen Geräten. Tester, die am Ende die Identität erfassen, verlieren die Daten genau der Einheiten, die am meisten untersucht werden müssen.
Diese Bestellung kostet nichts und macht den Unterschied zwischen einem Ertragsproblem, das Sie analysieren können, und einem Ertragsproblem aus, das Sie nur zählen können.
Grenzen setzen
Grenzen ergeben sich aus der Charakterisierung des Produkts in seiner erwarteten Variation, nicht aus der Spezifikation. Ein an der Spezifikationsgrenze festgelegter Grenzwert führt dazu, dass Einheiten, die innerhalb der Toleranz liegen, nicht funktionieren, da sowohl Messunsicherheit als auch normale Streuung bestehen.
Zu streng führt zu falschen Fehlern, die das Vertrauen des Testers untergraben und Druck erzeugen, dieses zu übergehen. Zu locker lässt marginale Einheiten ins Feld. Beide Fehlerarten kommen häufig vor und beide haben ihren Ursprung in Grenzwerten, die ohne Charakterisierungsdaten festgelegt wurden.
Goldene Einheiten
Eine unabhängig überprüfte und regelmäßig betriebene Referenzeinheit beweist, dass die Station immer noch korrekt misst. Ohne ein solches sehen ein driftender Tester und eine tatsächlich fehlerhafte Charge identisch aus, und die übliche Schlussfolgerung ist, dass das Produkt fehlerhaft ist.
Goldene Einheiten benötigen ihre eigene Kontrolle: ordnungsgemäß gelagert, nach einem Zeitplan erneut überprüft und ersetzt, bevor sie selbst zu einer Fehlerquelle werden.
Sichere Testarchitektur
Jede Station, die Netzspannung verarbeitet, benötigt einen verriegelten Zugang, eine definierte Isolierung und einen dokumentierten sicheren Zustand bei Abbruch. Der Abbruchpfad sollte zuerst entworfen werden, da ein Tester, der nicht sicher ausfallen kann, unter Termindruck irgendwann umgangen wird.
Der Verschleiß der Vorrichtungen ist der dominierende Wartungsfaktor. Sich verschlechternde Kontakte führen zu zeitweiligen Ausfällen, die wie Produktfehler aussehen. Deshalb gehört die Geräteüberprüfung zum Wartungsplan.
Aufzeichnungen machen den Tester später nützlich
Mit jedem Ergebnis, das anhand der Seriennummer, mit Firmware-Version, Konfiguration, Station, Betreiber und Zeitstempel gespeichert wird, können Sie ein Feldproblem auf einen Datumsbereich oder eine Station eingrenzen, statt auf alles, was in diesem Viertel gebaut wurde.
Dies ist auch der Datensatz, der Aufschluss darüber gibt, ob ein zurückgegebenes Gerät das Werk in einem bekanntermaßen guten Zustand verlassen hat, eine Frage, die sich bei jedem Garantiestreit stellt.
Regeln erneut testen
Unbegrenzte Wiederholungstests verwandeln ein fehlgeschlagenes Produkt in einen bestandenen Rekord. Wie viele Wiederholungstests zulässig sind und was mit einer Einheit passiert, die wiederholt ausfällt, muss definiert werden, bevor die Leitung unter Druck steht, und nicht währenddessen.
Eine Fehlercode-Taxonomie wandelt Testdaten in einen Fehler-Pareto um. Ohne Codes kennen Sie Ihren Ertrag, aber nicht Ihr Problem.